GFK zählt zu den etabliertesten Verbundwerkstoffen überhaupt. Kein anderes faserverstärktes Material ist weltweit in vergleichbarem Umfang im Einsatz und das aus gutem Grund: Das GFK Material überzeugt mit einer Kombination aus mechanischer Robustheit, chemischer Beständigkeit und günstiger Herstellung, die in dieser Form kaum ein anderer Werkstoff bietet. Ob Windkraftanlage, Bootsrumpf oder Schaltschrank - glasfaserverstärkter Kunststoff macht Konstruktionen möglich, die mit herkömmlichen Materialien entweder zu schwer, zu teuer oder zu korrosionsanfällig wären.

Inhalt:

Was ist glasfaserverstärkter Kunststoff (GFK)?
Aufbau & Struktur von GFK
Materialeigenschaften & Vorteile
Verarbeitungsmethoden im Überblick
Einsatzgebiete von GFK
Vorteile & Herausforderungen im Vergleich
Fazit: GFK als bewährter Werkstoff für Leichtbau & Korrosionsschutz

Was ist glasfaserverstärkter Kunststoff (GFK)?

Faserverstärkte Verbundwerkstoffe kombinieren zwei Grundkomponenten mit sehr unterschiedlichen Rollen: Hochfeste Fasern nehmen mechanische Lasten auf, während eine umgebende Kunststoffmatrix die Fasern in Position hält, vor Umwelteinflüssen schützt und die Kraftübertragung zwischen ihnen sicherstellt. Das Ergebnis ist ein Werkstoff, dessen Profil sich durch die Wahl beider Komponenten präzise auf die Zielanwendung zuschneiden lässt.

Glasfaserverstärkter Kunststoff (GFK) - im englischen Sprachraum als fibre glass reinforced plastics (FRP) oder umgangssprachlich als Fiberglas bezeichnet - setzt auf Glasfasern als Verstärkungskomponente und eine Kunststoffmatrix als Bindesystem. Glasfasern werden aus geschmolzenem Glas zu feinen Filamenten ausgezogen; ihr Verhalten unterscheidet sich dabei grundlegend vom bekannten Vollglas: Statt spröde zu brechen, zeigen sie hohe Zugfestigkeit und gute elastische Energieaufnahme. Die industrielle Produktion von Endlos-Glasfasern begann 1935 in den USA; in den 1950er Jahren fanden erste GFK-Bauteile Eingang in den Fahrzeugbau, etwa in frühen Corvette-Modellen und dem Kaiser Darrin.

Als Matrix kommen vor allem duroplastische Harze wie Polyesterharz, Epoxidharz oder Vinylesterharz zum Einsatz, aber auch thermoplastische Kunststoffe wie Polyamid oder Polypropylen sind möglich. Über die Kombination aus Matrix, Fasertyp und Faseranordnung lassen sich Steifigkeit, Festigkeit, Temperaturbeständigkeit und chemische Beständigkeit gezielt einstellen. Dass GFK dabei erheblich kostengünstiger bleibt als beispielsweise kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff, macht ihn für ein besonders breites Anwendungsspektrum attraktiv.

Aufbau & Struktur von GFK

Was GFK so leistungsfähig macht, ist kein Zufall: Es ist das gezielte Zusammenspiel zweier Komponenten, deren jeweilige Stärken sich im Verbund gegenseitig ergänzen.

Glasfasern

Glasfasern haben einen Durchmesser von typischerweise 5 bis 25 Mikrometern - deutlich feiner als ein menschliches Haar - und bestehen aus amorph erstarrtem Glas. Diese amorphe Struktur erklärt, warum Glasfasern im Gegensatz zu Vollglas nicht spröde brechen, sondern sich unter Zugbelastung elastisch verhalten und dabei erhebliche Kräfte aufnehmen können.

Je nach chemischer Zusammensetzung der Glasschmelze entstehen unterschiedliche Fasertypen für unterschiedliche Anforderungen:

E-Glas (Electrical Glass): Ursprünglich für elektrische Isolationsanwendungen entwickelt, ist E-Glas heute der meistverwendete Glasfasertyp weltweit. Gute mechanische Kennwerte, zuverlässige Isolierwirkung und hohe Feuchtigkeitsbeständigkeit machen ihn zum Standard in Windenergie, Bauwesen und Fahrzeugbau.
S-Glas (Strength Glass): Höhere Zugfestigkeit und Steifigkeit als E-Glas - für Anwendungen mit erhöhten mechanischen Anforderungen, etwa in der Luft- und Raumfahrt oder im Druckbehälterbau.
C-Glas (Chemical Glass): Auf chemische Beständigkeit ausgelegt, insbesondere gegenüber sauren Medien. Bevorzugt im Chemie- und Anlagenbau eingesetzt.

Mindestens ebenso wichtig wie der Fasertyp ist die Art, wie die Fasern im Bauteil angeordnet sind:

Kurzfasern: Faserlängen von wenigen bis ca. 50 mm, zufällig verteilt. Ermöglichen die Verarbeitung im Spritzguss und Extruder. Das Bauteil verhält sich näherungsweise isotrop - die Eigenschaften sind richtungsunabhängig, aber insgesamt geringer als bei Endlosfasersystemen.
Langfasern: Längen zwischen etwa 10 und 50 mm, mit verbesserter Faserausrichtung gegenüber Kurzfasern. Bessere mechanische Eigenschaften bei ähnlicher Verarbeitbarkeit - typisch für gepresste Automobilteile.
Endlosfasern: Als Gewebe, Gelege oder Roving eingesetzt. Höchste Festigkeit und Steifigkeit; durch gezielte Orientierung in 0°, 90° oder ±45° lassen sich Eigenschaften auf bestimmte Belastungsrichtungen ausrichten. Unverzichtbar für Rotorblätter, tragende Strukturen und Hochleistungsbauteile.

Matrix

Aufgabe der Matrix ist es, die Glasfasern in ihrer definierten Position zu halten, sie vor mechanischer Beschädigung, Feuchtigkeit und aggressiven Medien zu schützen, Kräfte zwischen einzelnen Fasern zu übertragen und dem Bauteil seine endgültige Geometrie zu geben. Welches Matrixsystem dabei zum Einsatz kommt, hat erheblichen Einfluss auf Verarbeitbarkeit, Kosten und Leistungsprofil.

Duroplastische Harze sind die am häufigsten eingesetzte Matrixklasse - sie härten irreversibel aus und können nicht wieder aufgeschmolzen werden:

Polyesterharze: Die kostengünstigste und am weitesten verbreitete Option. Einfach zu verarbeiten, ausreichende mechanische Eigenschaften für viele Standardanwendungen. Nachteilig sind eine höhere Aushärtungsschrumpfung und die Freisetzung von Styroldämpfen bei der Verarbeitung, die geeignete Arbeitsschutzmaßnahmen erfordern. Verbreitet im Boots- und Fahrzeugbau sowie im Bauwesen.
Epoxidharze: Überlegene mechanische Kennwerte, minimale Aushärtungsschrumpfung, gute Haftung an Glasfasern und höhere Temperaturbeständigkeit gegenüber Polyesterharzen. Erste Wahl in anspruchsvolleren Anwendungen wie Windkraftrotorblättern, Luft- und Raumfahrtkomponenten oder Hochleistungssportgeräten.
Vinylesterharze: Positionieren sich zwischen Polyester- und Epoxidharzen: bessere Chemikalienbeständigkeit als Polyesterharze bei akzeptablen Kosten. Häufig gewählt für Behälter und Rohre in chemisch belasteten Umgebungen.

Thermoplastische Matrices wie Polyamid, Polypropylen oder Hochleistungswerkstoffe wie PEEK ermöglichen das Wiederaufschmelzen des fertigen Bauteils. Das eröffnet Möglichkeiten, die duroplastischen Systemen verschlossen bleiben: Umformen nach der Erstverarbeitung, Fügen durch Schweißen und - besonders relevant für die Kreislaufwirtschaft - echtes werkstoffliches Recycling.

Faser-Matrix-Verbund

Eine optimale Verbundwirkung setzt voraus, dass Matrix und Glasfaser tatsächlich zusammenhalten und zwar auch unter dauerhafter mechanischer Belastung. Moderne Glasfasern werden deshalb mit einer Schlichte (Sizing) oberflächenbehandelt: Diese dünne Beschichtung verbessert die Benetzbarkeit mit dem Harz, fördert chemische Bindungen an der Grenzfläche und schützt die Fasern vor mechanischer Beschädigung während der Verarbeitung.

Ein gut ausgeführter Faser-Matrix-Verbund stellt sicher, dass:

Lasten effektiv auf die Fasern übertragen werden - nur dann kann die Verstärkungswirkung der Glasfasern vollständig genutzt werden.
Die Fasern dauerhaft geschützt bleiben - vor Feuchtigkeit, Chemikalien und mechanischen Einwirkungen, die sonst zu Faserschäden und Eigenschaftsverlust führen würden.
Delamination zuverlässig verhindert wird - ein Ablösen der Faserlagen voneinander, das insbesondere unter stoßartiger oder zyklischer Belastung auftreten kann.

Der Faserverstärkungsgrad liegt je nach Verfahren und Anwendung zwischen 25 und 70 Prozent. Höhere Fasergehalte verbessern die mechanischen Eigenschaften, setzen aber auch präzisere Verarbeitungstechniken voraus.

Materialeigenschaften & Vorteile

Das Eigenschaftsprofil von GFK ergibt sich aus dem Zusammenwirken von Glasfasern, Matrix und Verbundgüte. Entscheidend ist dabei immer die konkrete Ausführung: Fasertyp, Faseranordnung und Matrixsystem bestimmen gemeinsam, welche Kennwerte das fertige Bauteil erreicht.

Mechanische Eigenschaften

Zugfestigkeit und spezifische Festigkeit: Je nach Fasertyp, Faserorientierung und Fasergehalt erreicht GFK Zugfestigkeiten zwischen 100 und über 1.000 MPa. Mit einer Dichte von etwa 1,8 bis 2,0 g/cm³ ergibt sich ein Festigkeits-Gewichts-Verhältnis, das herkömmliche Konstruktionswerkstoffe wie Stahl oder Beton deutlich übertrifft, wenngleich CFK hier nochmals andere Dimensionen erreicht.
Elastizitätsmodul: GFK weist in Endlosfaser-Bauweise und Faserrichtung typischerweise Elastizitätsmodule zwischen 20 und 45 GPa auf - damit liegt es unter dem Niveau von Stahl (ca. 210 GPa) oder Aluminium (ca. 70 GPa). Für Anwendungen mit sehr hohen Steifigkeitsanforderungen ist dies ein limitierender Faktor; in vielen Standardanwendungen ist die erreichbare Steifigkeit jedoch vollkommen ausreichend.
Hohe Bruchdehnung und Energieabsorption: Ein wesentlicher Vorteil gegenüber CFK: GFK zeigt eine deutlich höhere Bruchdehnung und absorbiert mehr Energie, bevor ein Bruch eintritt. Das macht es besonders geeignet für Anwendungen mit stoßartigen oder dynamischen Lasten - etwa Fahrzeugkomponenten, Sportgeräte oder schlagbeanspruchte Gehäuse.
Quasi-isotropes Verhalten bei Kurzfasern: Bei zufällig verteilten Kurzfasern verhält sich GFK näherungsweise richtungsunabhängig. Das erleichtert die konstruktive Auslegung erheblich, da keine Vorzugsrichtungen berücksichtigt werden müssen. Bei Endlosfasersystemen hingegen sind Faserarchitektur und Laminataufbau gezielt zu planen.
Dauerfestigkeit: GFK zeigt gute Ermüdungseigenschaften unter wechselnder Belastung und ist daher für Langzeitanwendungen wie Rotorblätter, Rohre oder Druckbehälter gut geeignet. Die Ermüdungsbeständigkeit liegt unter der von CFK, übertrifft aber die vieler metallischer Werkstoffe in korrosiver Umgebung.

Thermische Eigenschaften

Einsatztemperaturen: Polyesterharz-basierte GFK-Systeme sind für den dauerhaften Einsatz bis etwa 80 - 120 °C geeignet; Epoxidharz-Varianten bis ca. 120 - 150 °C. Hochtemperaturthermoplaste wie PEEK als Matrix ermöglichen Betriebstemperaturen über 200 °C.
Thermischer Ausdehnungskoeffizient: In Faserrichtung beträgt der thermische Ausdehnungskoeffizient von E-Glas-GFK ca. 7 × 10⁻⁶ 1/K - ein moderater, positiver Wert. Quer zur Faser liegt er bei etwa 27 × 10⁻⁶ 1/K, was bei Mischbauweisen und Präzisionsanwendungen in der Konstruktion zu berücksichtigen ist.
Thermische Isolationswirkung: GFK leitet Wärme schlecht. Diese Eigenschaft wird in Schaltschränken, Fassadenelementen und Isolierkörpern gezielt genutzt.

Chemische & physikalische Beständigkeit

Korrosionsbeständigkeit: GFK rostet nicht und ist gegenüber einer breiten Palette an Chemikalien, Feuchtigkeit, Seewasser und schwachen Säuren oder Laugen dauerhaft beständig, ohne zusätzlichen Korrosionsschutz. Gegen stark oxidierende Medien oder konzentrierte Laugen sind jedoch geeignete Matrixsysteme oder Schutzschichten erforderlich.
Feuchtigkeitsaufnahme: Duroplastische Harze können geringe Mengen Wasser aufnehmen, was mechanische Eigenschaften und Wärmeformbeständigkeit messbar reduziert. Gelcoats und Oberflächenversiegelungen begrenzen diesen Effekt im Dauerbetrieb.
UV-Beständigkeit: Glasfasern selbst sind UV-stabil; die meisten Harzsysteme neigen jedoch ohne Schutzmaßnahmen zur Versprödung unter Sonneneinstrahlung. Im Außeneinsatz sind daher UV-stabile Deckschichten oder pigmentierte Gelcoats Standard.
Elektrische Isolationseigenschaften: Mit geeigneter Matrix wirkt GFK als hervorragender elektrischer Isolator. Dieser Eigenschaft verdankt das Material seinen breiten Einsatz in der Elektro- und Energietechnik - von Hochspannungsisolatoren bis hin zu Schaltschränken für den Außenbereich.

Weitere Eigenschaften

Nicht magnetisch: GFK ist vollständig unmagnetisch - ein Grund, warum es seit den 1960er Jahren im Bau von Minensuchbooten eingesetzt wird und überall dort gefragt ist, wo Magnetfelder nicht gestört werden dürfen.
Gestaltungsfreiheit: GFK lässt sich in nahezu jede Form bringen, in allen Farben herstellen und problemlos sägen, bohren oder kleben - ohne die wesentlichen Materialeigenschaften einzubüßen.
Schlagzähigkeit: Im Vergleich zu spröderen Faserverbundwerkstoffen zeigt GFK ein gutmütigeres Versagensverhalten unter Schlag- und Stoßbelastung.

Verarbeitungsmethoden im Überblick

GFK kann in einer Vielzahl sehr unterschiedlicher Verfahren verarbeitet werden, von vollmanueller Einzelteilfertigung bis zur hochautomatisierten Serienproduktion:

Handlaminieren & Faserspritzen: Die ältesten und einfachsten Verfahren. Beim Handlaminieren werden Faserhalbzeuge manuell in eine Form eingelegt und mit Harz getränkt; beim Faserspritzen werden Faserstränge und Harz gleichzeitig auf die Formoberfläche aufgespritzt. Geeignet für große Einzelteile und Kleinserien wie Bootsrümpfe oder Fahrzeugaufbauten. Fasergehalt und Reproduzierbarkeit sind geringer als bei geschlossenen Verfahren.
Kontinuierliches Laminierverfahren: Glasfaserhalbzeuge werden kontinuierlich mit Harz imprägniert und zu Platten oder Bahnen in Endlosproduktion verarbeitet. Standardverfahren für GFK-Platten in Fassaden-, Dach- und Fahrzeuganwendungen.
Pressen von SMC/BMC: Sheet Molding Compound (SMC) und Bulk Molding Compound (BMC) sind vorgemischte Halbzeuge, die in beheizten, geschlossenen Werkzeugen unter Druck verpresst werden. Hohe Reproduzierbarkeit, beidseitig glatte Oberflächen und kurze Zykluszeiten prädestinieren dieses Verfahren für Automobilbauteile und Haushaltsgerätekomponenten in großen Stückzahlen.
Vakuum-Infusion & RTM: Bei der Vakuum-Infusion werden trockene Faserhalbzeuge unter Vakuum mit Harz infiltriert; beim Resin Transfer Moulding (RTM) wird Harz aktiv in ein geschlossenes Werkzeug injiziert. Beide Verfahren liefern reproduzierbare Bauteilqualität mit gutem Fasergehalt - eingesetzt für Rotorblätter, Bootsbauteile und strukturelle Fahrzeugkomponenten.
Faserwickeln (Filament Winding): Kontinuierliche, harzgetränkte Rovings werden unter definierter Spannung auf einen rotierenden Dorn gewickelt. Optimale Faserorientierung für rotationssymmetrische Bauteile wie Rohre, Tanks und Druckbehälter.
Pultrusion (Strangziehverfahren): Faserstränge werden durch ein Harzbad und eine beheizte Matrize gezogen und kontinuierlich ausgehärtet. Hochproduktives Verfahren für Profile, Träger und Bewehrungsstäbe mit konstantem Querschnitt.
Spritzguss & Compoundierung: Kurzglasfaserverstärkte Thermoplaste werden im Spritzguss zu komplexen Kleinteilen und Gehäusekomponenten verarbeitet. Vollautomatisiert, kurze Zykluszeiten, wirtschaftlich in großen Stückzahlen - das dominante Verfahren für GFK in der Konsumgüter- und Elektronikindustrie.

Einsatzgebiete von GFK

Die Kombination aus Korrosionsbeständigkeit, gutem Festigkeits-Gewichts-Verhältnis, elektrischer Isolation und günstigen Herstellungskosten erschließt GFK ein außergewöhnlich breites Anwendungsspektrum:

Windenergie: GFK dominiert den Rotorblattbau. Die riesigen Blätter moderner Windkraftanlagen bestehen zum Großteil aus GFK-Laminaten, die über Jahrzehnte unter wechselnden Lasten und Witterungseinflüssen zuverlässig funktionieren müssen.
Fahrzeug- & Nutzfahrzeugbau: Motorhauben, Kotflügel, Aufbauten für Nutzfahrzeuge, Caravans und Busse nutzen GFK wegen seines geringen Gewichts, seiner Korrosionsbeständigkeit und der Möglichkeit, Freiformflächen wirtschaftlich herzustellen.
Bootsbau & maritime Anwendungen: Seit den 1950er Jahren ist GFK der Standardwerkstoff für Bootsrümpfe und Yachten. Unmagnetisch, korrosionsbeständig und wartungsarm - diese Kombination machte GFK auch zum Material der Wahl für Minensuchboote seit den 1960er Jahren.
Bauwesen & Fassaden: GFK-Platten, -Profile und -Bewehrungsstäbe finden Anwendung als Fassadenverkleidungen, Lichtbänder, Dachplatten und Betonbewehrungen. Der Verzicht auf Korrosionsschutz und das geringe Eigengewicht senken Montage- und Lebenszykluskosten.
Elektrotechnik & Elektronik: Hochspannungsisolatoren, Schaltschränke für den Außenbereich, Leiterplatten (FR4) und Kabelkanäle nutzen die elektrischen Isolationseigenschaften und mechanische Robustheit von GFK.
Behälter- & Anlagenbau: Tanks, Rohre und Behälter für Chemikalien, Lebensmittel und Wasser werden aus GFK gefertigt, wenn Korrosionsbeständigkeit und geringes Gewicht gegenüber Stahl oder Beton ausschlaggebend sind.
Sport & Freizeit: Angelruten, Bogenarme für Armbrüste, Schlitten, Kletterausrüstung und verschiedene Ballsportgeräte profitieren von der guten Kombination aus Federwirkung, Zähigkeit und Gewicht.
Weitere Anwendungen: Medizintechnik (Rollstühle, Prothesen, Bildgebung), Luft- und Raumfahrt (Segelflugzeuge, Verkleidungen), Spielplatzrutschen, Dirigentenstäbe, Kühltürme, Industrietore und Skulpturen.

Vorteile & Herausforderungen im Vergleich

Für eine fundierte Werkstoffentscheidung braucht es einen ehrlichen Blick auf beide Seiten der Bilanz.

Vorteile

Wirtschaftlichkeit: Glasfasern sind im Vergleich zu Kohlenstofffasern deutlich günstiger. Viele Verarbeitungsverfahren (insbesondere Handlaminieren, Pultrusion und Spritzguss) sind ohne hochspezialisierte Anlagen realisierbar. GFK bietet damit ein ausgezeichnetes Preis-Leistungs-Verhältnis.
Korrosionsbeständigkeit ohne Zusatzaufwand: GFK rostet nicht, braucht keinen Korrosionsschutzanstrich und bleibt auch in feuchten, salzhaltigen oder chemisch belasteten Umgebungen dauerhaft stabil.
Elektrische Isolationswirkung: Die hervorragenden dielektrischen Eigenschaften machen GFK zur ersten Wahl in der Elektro- und Energietechnik - dort, wo mechanische Stabilität und elektrische Isolation gleichzeitig gefragt sind.
Schlagzähigkeit: Im Vergleich zu CFK verhält sich GFK unter Stoß- und Schlagbelastung deutlich gutmütiger. Das Material absorbiert mehr Energie vor dem Versagen - ein entscheidender Vorteil in sicherheitsrelevanten und dynamisch beanspruchten Anwendungen.
Gestaltungsfreiheit: GFK ist in nahezu jede Form bringbar, in beliebigen Farben produzierbar und lässt sich problemlos mechanisch bearbeiten und kleben.
Gute Dauerfestigkeit in korrosiver Umgebung: Wo Metalle unter zyklischer Belastung in aggressiver Umgebung versagen, behält GFK seine Eigenschaften dauerhaft.

Herausforderungen

Geringere Steifigkeit als CFK: Der Elastizitätsmodul von GFK liegt deutlich unter dem von kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff. Für Anwendungen mit höchsten Steifigkeitsanforderungen - etwa Präzisionsstrukturen in der Luft- und Raumfahrt oder im Rennsport - reicht GFK nicht aus.
Höhere Dichte als CFK: Mit ca. 1,8-2,0 g/cm³ ist GFK schwerer als CFK. Wo Gewichtsminimierung an erster Stelle steht, ist CFK die überlegene Wahl.
Arbeitsschutz bei der Verarbeitung: Die Verarbeitung von Polyesterharzen setzt Styroldämpfe frei, die Atemwege und Schleimhäute reizen. Gesetzliche Grenzwerte (AGW) sind einzuhalten, wirksame Absauganlagen Pflicht. Beim Sägen, Schleifen und Bohren entstehen zudem Glasfaser- und Harzstäube, die geeignete Schutzausrüstung erfordern.
Recycling duroplastischer Bauteile: GFK mit duroplastischer Matrix lässt sich nicht aufschmelzen. Mögliche Verwertungswege sind die thermische Nutzung in der Zementindustrie (Kunststoffanteil als Energieträger, Glasanteil als Rohstoffbestandteil) oder mechanische Aufbereitung zu Recyclat mit eingeschränkten Eigenschaften. Thermoplastisches GFK hingegen ist vollständig werkstofflich recyclierbar.
Abrasivwirkung bei Gleitanwendungen: Glasfasern verursachen bei direktem Gleitkontakt erheblichen Verschleiß an der Kontaktkomponente. Für Gleitreibungsanwendungen ist GFK daher ohne Zusatzmodifikation in der Regel nicht geeignet.
Feuchtigkeitsaufnahme: Duroplastische Matrices nehmen im Laufe der Zeit geringe Wassermengen auf. Ohne geeignete Oberflächenschutzmaßnahmen kann dies besonders bei erhöhten Betriebstemperaturen zu messbaren Eigenschaftsverlusten führen.

Fazit: GFK als bewährter Werkstoff für Leichtbau & Korrosionsschutz

Kein anderer Faserverbundwerkstoff ist weltweit so weit verbreitet wie GFK und das spiegelt sein Eigenschaftsprofil wider: Korrosionsbeständigkeit, elektrische Isolation, gute mechanische Festigkeit und günstiger Preis in einer Kombination, die sich durch kein anderes Material in dieser Form replizieren lässt. Rotorblätter, Bootsrümpfe, Schaltschränke, Fahrzeugaufbauten oder Druckbehälter - GFK ist dort zuhause, wo Langlebigkeit, Beständigkeit und Wirtschaftlichkeit im Vordergrund stehen.

Die Fähigkeit, durch Wahl von Fasertyp, Matrixsystem und Verarbeitungsverfahren sehr unterschiedliche Eigenschaftsprofile zu realisieren, macht GFK zum flexiblen Allrounder unter den Verbundwerkstoffen. Kurzfaserverstärkte Thermoplaste für Spritzgussbauteile in der Elektronikindustrie, endlosfaserverstärkte Epoxidlaminate für Rotorblätter, pultrudierte Profile für den Konstruktionsbau - das Verfahrensspektrum ist so breit wie das Anwendungsfeld.

Dabei dürfen die Grenzen nicht verschwiegen werden: Wer höchste Steifigkeit bei geringstem Gewicht benötigt, wird zu CFK greifen müssen. Wer Bauteile aus duroplastischem GFK am Ende ihres Lebenszyklus recyceln möchte, steht vor echten Herausforderungen. Und die Arbeitsschutzanforderungen bei der Verarbeitung dürfen nicht unterschätzt werden. Wo aber robuste Leistung, chemische Beständigkeit und wirtschaftliche Fertigung gefragt sind, bleibt glasfaserverstärkter Kunststoff eine der überzeugendsten Materialentscheidungen.

Weitere interessante Ratgeber:

Polyurethane: Eigenschaften, Typen, Herstellung und Einsatzbereiche